Инженерный аудит производств: где скрываются реальные резервы эффективности

Когда нас при­вле­ка­ют к ауди­ту дей­ству­ю­ще­го газо­хи­ми­че­ско­го про­из­вод­ства, запрос обыч­но зву­чит не как «снизь­те энер­го­за­тра­ты», а гораз­до про­ще: «Нуж­но уве­ли­чить выпуск про­дук­ции, но стро­ить новые мощ­но­сти слиш­ком доро­го».

На прак­ти­ке в боль­шин­стве слу­ча­ев основ­ной вопрос заклю­ча­ет­ся не в нехват­ке обо­ру­до­ва­ния как тако­во­го, а в нали­чии одно­го или несколь­ких огра­ни­чи­ва­ю­щих фак­то­ров, кото­рые не поз­во­ля­ют исполь­зо­вать суще­ству­ю­щие мощ­но­сти в пол­ном объ­е­ме.

Пер­вая и наи­бо­лее рас­про­стра­нен­ная ситу­а­ция — узкие места по про­из­во­ди­тель­но­сти. Огра­ни­че­ни­ем может ока­зать­ся ком­прес­сор, печь рифор­мин­га, теп­ло­об­мен­ное обо­ру­до­ва­ние, систе­ма охла­жде­ния, воз­ду­хо­дув­ка или даже отдель­ный уча­сток тру­бо­про­во­дов. При этом уста­нов­ка в целом спо­соб­на рабо­тать на более высо­кой нагруз­ке, но про­из­во­ди­тель­ность всей цепоч­ки опре­де­ля­ет­ся самым сла­бым зве­ном.

Вто­рая типич­ная ситу­а­ция — рост удель­но­го потреб­ле­ния топ­ли­ва, пара и элек­тро­энер­гии. Со вре­ме­нем обо­ру­до­ва­ние загряз­ня­ет­ся, ката­ли­за­то­ры теря­ют актив­ность, фак­ти­че­ские режи­мы откло­ня­ют­ся от про­ект­ных, а схе­мы теп­ло­об­ме­на пере­ста­ют рабо­тать с пер­во­на­чаль­ной эффек­тив­но­стью. В резуль­та­те пред­при­я­тие про­дол­жа­ет выпус­кать ту же про­дук­цию, но с более высо­ки­ми экс­плу­а­та­ци­он­ны­ми затра­та­ми.

Еще один рас­про­стра­нен­ный слу­чай — рабо­та обо­ру­до­ва­ния вне про­ект­ных режи­мов. За годы экс­плу­а­та­ции меня­ет­ся состав сырья, модер­ни­зи­ру­ют­ся отдель­ные узлы, появ­ля­ют­ся допол­ни­тель­ные под­клю­че­ния и вре­мен­ные реше­ния, кото­рые посте­пен­но ста­но­вят­ся посто­ян­ны­ми. В ито­ге обо­ру­до­ва­ние начи­на­ет рабо­тать в усло­ви­ях, для кото­рых изна­чаль­но не про­ек­ти­ро­ва­лось, что при­во­дит к сни­же­нию эффек­тив­но­сти и появ­ле­нию скры­тых огра­ни­че­ний по мощ­но­сти.

Отдель­ная зада­ча заклю­ча­ет­ся в том, что пред­при­я­тия рас­по­ла­га­ют огром­ным объ­е­мом дан­ных из АСУТП, но не име­ют инстру­мен­та для ком­плекс­но­го ана­ли­за тех­но­ло­ги­че­ско­го про­цес­са. В резуль­та­те слож­но объ­ек­тив­но и досто­вер­но опре­де­лить, где имен­но нахо­дят­ся основ­ные поте­ри, какие меро­при­я­тия дадут мак­си­маль­ный эко­но­ми­че­ский эффект и насколь­ко оправ­да­ны капи­таль­ные вло­же­ния.

Поэто­му инже­нер­ный аудит начи­на­ет­ся не с реко­мен­да­ций, а с ана­ли­за фак­ти­че­ской рабо­ты уста­нов­ки. После сбо­ра и вери­фи­ка­ции тех­но­ло­ги­че­ских дан­ных, мы ана­ли­зи­ру­ем мате­ри­аль­ные и теп­ло­вые балан­сы, оце­ни­ва­ем огра­ни­че­ния обо­ру­до­ва­ния и созда­ем рас­чет­ную модель про­цес­са. На осно­ва­нии полу­чен­ной моде­ли про­во­дит­ся коли­че­ствен­ная оцен­ка при­чи­ны потерь и про­вер­ка раз­лич­ных сце­на­ри­ев опти­ми­за­ции без вме­ша­тель­ства в рабо­ту про­из­вод­ства.

Прак­ти­ка пока­зы­ва­ет: устра­не­ние узких мест, опти­ми­за­ция теп­ло­вой инте­гра­ции и настрой­ка режи­мов рабо­ты обо­ру­до­ва­ния спо­соб­ству­ет уве­ли­че­нию про­из­во­ди­тель­но­сти от 2 до 10%, что одно­вре­мен­но сни­жа­ет удель­ные энер­го­за­тра­ты без стро­и­тель­ства новых тех­но­ло­ги­че­ских линий.

Глав­ная зада­ча инже­нер­но­го ауди­та — не выявить отдель­ные недо­стат­ки, а опре­де­лить ком­плекс меро­при­я­тий, кото­рый обес­пе­чит мак­си­маль­ный эко­но­ми­че­ский эффект при мини­маль­ных инве­сти­ци­ях, с чем коман­да «ТопТе­ха» успеш­но справ­ля­ет­ся по теку­щим про­ек­там.